1 吹管的目的和范圍
1.1 吹管的目的
鍋爐過熱器、再熱器及其蒸汽管道系統(tǒng)的吹掃是新建機(jī)
組投運前的重要工序，其目的是為了清除在制造、運輸、保管、
安裝過程中留在過、再熱器系統(tǒng)及蒸汽管道中的各種雜物(例
如:砂粒、石塊、旋屑、氧化鐵皮等)，防止機(jī)組運行中過、再熱
器爆管和汽機(jī)通流部分損傷 ，提高機(jī)組的安全性和經(jīng)濟(jì)性 ，并
改善運行期間的蒸汽品質(zhì)。應(yīng)強(qiáng)調(diào)指出，不能期望吹管能清除
所有雜物，首先應(yīng)從制造、安裝工藝上消除雜物的積存，吹管
只能作為最后的一道補(bǔ)充手段。
1.2 吹管的主要范圍
1.2.1 鍋爐過熱器、再熱器及其系統(tǒng)。
1.2.2 主蒸汽管、再熱蒸汽冷段管及熱段管。
1.2.3 高壓旁路系統(tǒng)。
1.2.4 汽動給水泵汽源管路。
2 吹管質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及其參數(shù)選擇
2.1 吹管質(zhì)I t 標(biāo)準(zhǔn)
2.1.1 按《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》(鍋爐機(jī)組篇)
(一「稱鍋爐篇) 10-5.8 條規(guī)定:過熱器、再熱器及其管道各段
的吹管系數(shù)應(yīng)大于1;在被吹洗管末端的臨時排汽管內(nèi)(或排
汽口處)裝設(shè)靶板，靶板可用鋁板制成，其寬度約為排汽管內(nèi)
徑的8% ，長度縱貫管子內(nèi)徑;在保證吹管系數(shù)的前提下，連
續(xù)兩次更換靶板檢查，靶板上沖擊斑痕粒度不大于0. 8 m m ,
且肉眼可見斑痕不多于8點即認(rèn)為吹洗合格。
2.1.2 當(dāng)采用二段法吹洗時，檢查主蒸汽管道吹洗合格后，
再進(jìn)行再熱器及其管道的吹洗，并檢查吹洗質(zhì)量合格。當(dāng)采用
一段法吹洗時，應(yīng)分別檢查主汽及再熱汽管道的吹洗質(zhì)量，均
符合標(biāo)準(zhǔn)要求。
2.2 吹管參數(shù)選擇
2.2.1 吹管系數(shù)按下式計算:
吹管系數(shù)= (吹管時蒸汽流量)ZX (吹管時蒸汽比
容) / (額定負(fù)荷蒸汽流量)2 X (額定負(fù)荷
時蒸汽比容)
2.2.2 鍋爐過熱器、再熱器及其蒸汽管道系統(tǒng)吹洗時應(yīng)符合
下列要求。
2.2-2.1 所用臨時管的截面積應(yīng)大于或等于被吹洗管的截
·2 ·
面積 ，臨時管應(yīng)盡量短，以減少阻力。
2.2-2.2 吹洗時控制門應(yīng)全開;用于蓄熱降壓法吹洗時，控
制門的開啟時間一般應(yīng)小于1 m in,
2.2-2.3 被吹洗系統(tǒng)各處的吹管系數(shù)均應(yīng)大于1,
2.2.3 吹管時，汽包壓力在5^-7 M Pa 范圍內(nèi)一般可滿足要
求。
2.2.4 過熱器、再熱器及系統(tǒng)阻力偏大，吹管汽包壓力應(yīng)選
擇上限。
2.2.5 采用二段法吹管時，吹管壓力可采用相同的壓力(參
見附錄 A )。
2.2.6 吹管過程中，應(yīng)用各段壓差與額定負(fù)荷時的各段壓差
之比，校核吹管系數(shù)，并對吹管壓力進(jìn)行必要的調(diào)整.
3 吹管方式與吹管方法
3.1 吹管方式
3.1.1 吹管方式一般分為一階段吹洗和二階段吹洗兩種。
3.1.2 二階段吹洗:第一階段吹洗過熱器、主汽管路及冷段
再熱蒸汽管路;第二階段進(jìn)行全系統(tǒng)吹洗(簡稱二步法)。
3.1.3 一階段吹洗:全系統(tǒng)吹洗一次完成(簡稱一步法)。
3.1.4 再熱機(jī)組采用一步法吹洗時，必須在再熱蒸汽冷段管
上加裝集粒器。集粒器應(yīng)符合下列條件.
3.1.4.1 強(qiáng)度滿足蒸汽參數(shù)要求.設(shè)計壓力不小于3 M Pa,
溫度4500C 。
3.1.4.2 阻力小于 0. 1M Pa,
3.1.4.3 收集雜物性能好。濾網(wǎng)孔徑不大于12 mm ，且主汽
流不能直吹網(wǎng)孔，并有足夠大的收集雜物的空間。
3.1.4.4 集粒器安裝位置應(yīng)盡可能裝在再熱器入口。
3.1.4.5 集粒器的設(shè)計應(yīng)具備結(jié)構(gòu)緊湊合理、便于制作及安
裝等特點.
3.2 吹管方法
蒸汽吹管其基本方法有兩種:穩(wěn)壓吹洗，降壓吹洗。
3.2.1 穩(wěn)壓吹洗要點
3.2-1.1 一般適用于一階段吹洗。
3.2-1.2 吹洗時，鍋爐升壓至吹洗壓力，逐漸開啟吹管控制
門。再熱器無足夠蒸汽冷卻時，應(yīng)控制鍋爐爐膛出口煙溫不超
. 4 .
過500℃或按制造廠家規(guī)定.
3.2.1.3 在開啟吹管控制門的過程中，盡可能控制燃料量與
蒸汽量保持平衡，控制門全開后保持吹管壓力，吹洗一定時間
后，逐步減少燃料量，關(guān)小控制門直至全關(guān)，一次吹管結(jié)束。
3.2-1.4 每次吹管控制門全開持續(xù)時間，主要取決于補(bǔ)水
量，一般為15^-30 min。一次吹管結(jié)束后，應(yīng)降壓冷卻，相鄰
兩次吹洗宜停留12 h 的間隔。
3.2.2 降壓吹洗要點
3.2-2.1 降壓吹洗時，用點火燃料量升壓到吹洗壓力，保持
點火燃料量或熄火，并迅速開啟控制門，利用壓力下降產(chǎn)生的
附加蒸汽吹管。
3.2-2.2 降壓吹洗一般采用燃油或燃?xì)夥绞剑剂贤度肓恳?/div>
再熱器干燒不超溫為限。
3.2-2.3 每小時吹洗不宜超過4 次。
3.2-2.4 在吹洗時，應(yīng)避免過早地大量補(bǔ)水。
3.2.3 每次吹洗時因壓力、溫度變動劇烈，有利于提高吹洗
效果。但為防止汽包壽命損耗，吹洗時汽包壓力下降值應(yīng)嚴(yán)格
控制在相應(yīng)飽和溫度下降不大于42℃范圍以內(nèi)。
3.2.4 每段吹洗過程中，至少應(yīng)有一次停護(hù)冷卻(時間12 h
以上)，冷卻過熱器、再熱器及其管道，以提高吹洗效果。
3 2. 5 吹洗過程中，應(yīng)按要求控制水質(zhì)，在停爐冷卻期間，可
進(jìn)行全爐換水。 |
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